Welchen Füllgrad solltest du verwenden?

20 % ist die Zahl, mit der praktisch jeder Slicer ausgeliefert wird, und für ein Allzweckteil ist das eine völlig brauchbare Antwort. Sie ist oft genug die falsche Antwort – in beide Richtungen –, dass es fünf Minuten wert ist, zu verstehen, was der Regler eigentlich tut.

Die kurze Antwort

Beachte, wie viel der Tabelle unter 25 % liegt. Der nützliche Bereich ist schmaler, als der Regler vermuten lässt.

Wände schlagen Infill

Das ist das Nützlichste, was man über Infill wissen kann, und es spart mehr Filament als jede andere Einstellungsänderung.

Ein 3D-gedrucktes Teil ist einer hohlen Schachtel näher als einem massiven Block. Bei Biegung und Schlag läuft die Last durch die äußere Schale. Das Infill verhindert vor allem, dass die Schale nach innen einknickt. Mehr Perimeter setzen Material also genau dorthin, wo die Spannung ist, während mehr Infill Material dorthin setzt, wo es größtenteils nur mitfährt.

In der Praxis: drei Wände bei 20 % Infill schlagen meist zwei Wände bei 50 % Infill, drucken schneller und brauchen weniger Filament. Wenn ein Teil gebrochen ist, füge einen Perimeter hinzu, bevor du den Infill-Regler anfasst. Deck- und Bodenschichten zählen aus demselben Grund. Vier oder fünf massive Schichten auf jeder Seite versteifen ein flaches Teil weit mehr, als die Dichte darunter zu verdoppeln.

Miniaturen und Dekodrucke

Kleine, detaillierte Modelle bestehen fast nur aus Schale. Sind die Wände und die Deck- und Bodenschichten gedruckt, bleibt kaum Innenraum übrig, den das Infill füllen könnte – 10 % und 25 % ergeben also nahezu identische Teile bei deutlich unterschiedlicher Druckzeit.

Für alles unter etwa 60 mm fang bei 10 % an. Für hohle Büsten und Requisiten, die als dünne Schale gedruckt werden, reichen 5 % mit Blitzfüllung oder Gyroid; das Infill ist nur dafür da, die Deckflächen zu stützen.

Die Ausnahme ist eine Miniatur, die sich am Spieltisch schwer anfühlen soll. Dann niedrig drucken und das Gewicht hinterher mit einem Metallstück oder Schrot in einem Hohlraum ergänzen. Das ist billiger, als sie mit Kunststoff vollzupacken.

Funktionale und belastete Teile

Hier zählt die Dichte wirklich – aber ebenso die Richtung der Last, und da kommt das Füllmuster ins Spiel.

• 25–40 % deckt die meisten Halterungen, Aufnahmen und Gehäuse ab. Kombiniere das mit drei oder vier Wänden.
• 40–60 % für Teile unter echter mechanischer Belastung: Zahnräder, Motorhalter, Arme, die Gewicht tragen.
• Über 60 % fällt der Ertrag stark ab. Du bezahlst viel Filament und Zeit für ein paar Prozent Steifigkeit.

Der größere Hebel bei funktionalen Teilen ist die Ausrichtung. Ein Teil, das so gedruckt wird, dass die Last quer zu den Schichtlinien läuft statt entlang, kann bei gleichem Infill um ein Mehrfaches fester sein, denn die Schichthaftung ist die schwächste Achse im FDM-Druck. Dreh das Modell, bevor du die Dichte erhöhst.

Wann 100 % wirklich sinnvoll ist

Selten, und es hat echte Kosten.

Massives Infill staut Wärme, große massive Teile verziehen sich also stärker, besonders bei ABS und ASA. Es dauert außerdem lange und kann an den Deckflächen überextrudieren, wo der Slicer die Bahnen eng zusammenlegt. Und weil die äußere Schale den Großteil der Last ohnehin trägt, bringt der Sprung von 60 % auf 100 % oft weniger Festigkeit, als zwei zusätzliche Perimeter gebracht hätten.

Setz es stattdessen gezielt ein. Jeder moderne Slicer kennt Modifikatoren oder Einstellungen pro Bereich, du kannst also einen Schraubendom oder die Zone um einen Gewindeeinsatz massiv machen und den Rest bei 20 % lassen. Das ist fast immer die bessere Antwort als ein durchgehend massives Teil.

Was Dichte kostet

Grobe Zahlen für ein mittelgroßes funktionales Teil mit 0,2 mm Schichten und drei Wänden. Dein Modell weicht ab, aber die Form der Kurve bleibt:

• 10 % auf 20 % – spürbar steifer, mäßiger Aufwand an Zeit und Filament. Lohnt sich.
• 20 % auf 40 % – echter Steifigkeitsgewinn, grob 25–40 % mehr Zeit. Lohnt sich bei funktionalen Teilen.
• 40 % auf 60 % – kleinerer Gewinn bei ähnlichem Aufwand. Nur unter Last gerechtfertigt.
• 60 % auf 100 % – hoher Aufwand, kleiner Gewinn. Global fast nie sinnvoll.

Genau diese Nichtlinearität ist der Punkt. Ab etwa 50 % tragen die Wände und die massiven Deck- und Bodenschichten das Teil, und zusätzliches Gitter bringt vor allem Masse. Um Gramm und Euro für dein eigenes Modell zu bekommen, schick es durch den Filament-Rechner.

Das Muster verändert, was ein Prozentwert bedeutet

20 % Gyroid und 20 % Linien brauchen ähnlich viel Kunststoff und verhalten sich völlig unterschiedlich. Gyroid stützt in alle Richtungen, Linien sind entlang einer Achse fest und quer dazu schwach, Wabenmuster sind in der Ebene steif, und Blitzfüllung hält kaum etwas aus, trägt aber die Deckfläche.

„Welcher Füllgrad” und welches Füllmuster sind also eine Frage, nicht zwei. Wähl das Muster danach, wie das Teil belastet wird, und die Dichte danach, wie stark.

Eine Regel, die du wiederholen kannst

Fang bei 15–20 % mit Gyroid oder Gitter und drei Wänden an. Wenn das Teil versagt, frag, was gebrochen ist:

• Entlang einer Schichtlinie gerissen – Teil neu ausrichten, dann die Temperatur leicht erhöhen.
• Eingedrückt oder eingedellt – Infill erhöhen.
• Über eine flache Spanne zu stark durchgebogen – Deck- und Bodenschichten hinzufügen.
• An einer dünnen Stelle gerissen – Perimeter hinzufügen, nicht Infill.

Notiere, welche Kombination du benutzt hast und was passiert ist. Zwei oder drei protokollierte Drucke derselben Halterung lehren dich mehr über deine Maschine als jede Empfehlungstabelle – auch mehr als diese hier.