Slicer-Einstellungen, auf die es ankommt (Cura, PrusaSlicer, Bambu, Orca)

Jeder Slicer zeigt mehrere hundert Einstellungen, und etwa ein Dutzend davon macht fast den gesamten Unterschied zwischen einem guten und einem schlechten Druck aus. Schlimmer noch: Dieselbe Einstellung heißt in jedem Programm anders, was Ratschläge aus einer Community schwer auf eine andere übertragbar macht. Hier ist die Kurzliste, was jede Einstellung tut und wie sie wo heißt.

Die Übersetzungstabelle

Die Namen unten sind die englischen Oberflächenbezeichnungen, weil die meisten Profile, Tutorials und Forenbeiträge sie verwenden. Zu den deutschen Oberflächen siehe den Hinweis direkt darunter.

Auf Deutsch umgestellt: PrusaSlicer und Bambu Studio bringen deutsche Oberflächen mit. Dort heißt die Schichthöhe Schichthöhe, die Wände findest du unter Schichten und Konturen als Perimeter, die massiven Flächen als Feste Schichten – oben und – unten, das Infill als Füllung beziehungsweise Füllmuster, die Naht als Nahtposition, und der Einzug heißt Einzug mit Einzugslänge und Einzugsgeschwindigkeit.

Sobald du die Zuordnung kennst, ist eine Einstellungsempfehlung, die für einen davon geschrieben wurde, in allen nutzbar.

Schichthöhe

Der größte Einzelhebel für Druckzeit und Oberflächenqualität. Halbierst du sie, verdoppelt sich der Druck ungefähr.

• 0,28–0,32 mm – Entwurf. Schnell, sichtbar gestuft, strukturell in Ordnung.
• 0,2 mm – der Standard. Guter Ausgleich für nahezu alles.
• 0,12–0,16 mm – feine Details. Miniaturen, weiche Rundungen, sichtbare Teile.
• 0,08 mm und darunter – im FDM-Druck selten lohnend. Du stößt vorher an die Grenzen von allem anderen.

Halt die Schichthöhe unter etwa 75 % des Düsendurchmessers. Eine 0,4-mm-Düse endet bei rund 0,3 mm Schichten; darüber binden die Schichten nicht mehr zuverlässig.

Die Schichthöhe verändert die Festigkeit nicht so, wie die Leute erwarten. Dünnere Schichten bedeuten mehr Schichtgrenzen, und das ist die schwache Achse – sehr feine Schichten können in Z-Richtung also sogar leicht schwächer sein.

Wände und Perimeter

Wände leisten den größten Teil der Strukturarbeit in einem gedruckten Teil, was diese Einstellung zur am meisten unterschätzten auf der Liste macht.

• 2 Wände – der Standard, für Dekoratives in Ordnung.
• 3 Wände – der richtige Standard für alles Funktionale.
• 4–5 Wände – Teile unter echter Last, oder Teile, in die du Gewinde schneidest.

Einen Perimeter hinzuzufügen ist fast immer die bessere Verwendung von Filament als das Infill zu erhöhen. Wenn dein Teil gebrochen ist, fang hier an.

Deck- und Bodenschichten

Massive Flächen an der Außenseite des Teils. Zu wenige, und du bekommst „Pillowing”, bei dem die Deckfläche zwischen den Infill-Bahnen durchhängt und sichtbare Lücken lässt.

Die Regel lautet Dicke, nicht Anzahl: Ziel sind mindestens 0,8 mm massives Material, also vier Schichten bei 0,2 mm oder sechs bei 0,12 mm. Bei einem flachen Teil, das sich durchbiegt, versteifen mehr Deck- und Bodenschichten es weit stärker als Infill.

Infill

Dichte und Muster sind eine Entscheidung. Die meisten Teile wollen 15–20 % mit Gyroid oder Gitter; funktionale Teile wollen 25–40 %; fast nichts will mehr als 60 %. Das Muster bestimmt, in welche Richtungen das Teil fest ist.

Temperatur

Fang in der Mitte des auf der Spule gedruckten Bereichs an und geh dann in 5-°C-Schritten: hoch bei schwachen Schichten und Unterextrusion, runter bei Stringing und verlorenen Details. Die erste Schicht bekommt +5 °C und keinen Lüfter.

Geschwindigkeit

Moderne Slicer zerlegen die Geschwindigkeit in ein Dutzend Kategorien, und die sind nicht gleich wichtig.

• Die Geschwindigkeit der Außenwand zählt am meisten für die Oberflächenqualität. Sie auf 25–40 mm/s zu senken verbessert das sichtbare Finish stärker als jede andere einzelne Änderung.
• Die Infill-Geschwindigkeit darf schnell sein; niemand sieht es.
• Die Geschwindigkeit der ersten Schicht sollte bei 20–25 mm/s liegen, unabhängig vom Rest des Profils.
• Die Verfahrgeschwindigkeit sollte so hoch sein, wie die Maschine erlaubt, denn das reduziert das Nachsickern.

Die Gesamtgeschwindigkeit zu erhöhen erhöht den Volumenstrom, den das Hotend halten muss – ein schnelles Profil braucht daher meist 15–25 °C mehr Düsentemperatur als ein langsames. Genau deshalb führt das Kopieren von Geschwindigkeitswerten ohne die zugehörige Temperatur zu Unterextrusion.

Einzug

Zieht Filament bei Verfahrbewegungen zurück, damit die Düse nicht nachsickert. Der richtige Wert hängt vollständig vom Extrudertyp ab, und das ist die Einstellung, die am häufigsten von der falschen Maschine abgeschrieben wird.

• Direktantrieb – 0,5–2 mm bei 25–45 mm/s.
• Bowden – 4–7 mm bei 25–45 mm/s.

Zu wenig Einzug hinterlässt Fäden. Zu viel zieht geschmolzenen Kunststoff hoch in die kalte Zone, was Verstopfungen und Heat Creep verursacht. Wenn du gegen Stringing kämpfst, trockne das Filament und senk die Temperatur, bevor du den Einzug über diese Bereiche hinaus treibst.

Kühlung

• PLA – 100 %.
• PETG – 30–50 %. Volle Kühlung spaltet PETG-Schichten.
• ABS und ASA – 0–20 %, plus Gehäuse.
• TPU – 30–60 %.

Jedes Material will den Lüfter für die erste oder die ersten beiden Schichten aus.

Stützstrukturen

Überhänge steiler als etwa 45 Grad zur Senkrechten brauchen Stützen, wobei eine gut eingestellte Maschine weiter überbrückt, als die Leute erwarten.

• Stützentyp: Baumstützen brauchen weniger Material und markieren die Oberfläche bei organischen Formen weniger; normale Stützen sind bei flachen Überhängen und kantigen Teilen zuverlässiger.
• Z-Abstand: der Spalt zwischen Stütze und Teil. Grob eine halbe Schichthöhe für leichtes Entfernen. Zu klein, und es verschweißt; zu groß, und die Fläche darüber hängt durch.
• Stützen nur auf dem Druckbett vermeiden den schlimmsten Oberflächenschaden, indem sie nichts mitten im Teil abstützen.

Bevor du Stützen ergänzt, versuch das Modell zu drehen. Ein neu ausgerichtetes Teil ohne Überhänge druckt schneller, sieht besser aus und ist meist fester.

Haftung am Bett

• Schürze (Skirt) – eine lose Umrisslinie, die die Düse vorbereitet. Nutz sie immer; sie kostet nichts.
• Rand (Brim) – ein flacher Kragen am Teil. Die richtige Antwort bei kleinen Standflächen, hohen Teilen und verzugsanfälligen Materialien.
• Raft – eine vollständige Plattform unter dem Teil. Auf einer Maschine mit funktionierender erster Schicht selten nötig, und er verschwendet Filament und Zeit.

Ein Profil in zehn Minuten einrichten

1. Fang mit dem mitgelieferten Profil für deinen Drucker und deine Düsengröße an. Fang nicht bei null an.
2. Setz Düsen- und Betttemperatur nach dem Etikett der Spule.
3. Setz die Wände auf 3 und Deck-/Bodenschichten auf 0,8 mm Dicke.
4. Setz das Infill auf 20 % Gyroid.
5. Setz den Einzug auf den passenden Bereich für deinen Extrudertyp.
6. Druck einen Kalibrierwürfel und einen Temperaturturm, bevor du etwas druckst, das dir wichtig ist.
7. Speicher es als benanntes Profil, pro Material, nicht pro Projekt.

Ändere eine Sache nach der anderen

Der Grund, warum Ratschläge zu Einstellungen im Netz so widersprüchlich sind: Das meiste davon entstand, indem drei Dinge geändert wurden und diejenige gemeldet wurde, an die der Autor glaubte. Ändere einen einzelnen Wert, druck dasselbe Testobjekt neu und schreib auf, was passiert ist.

Dieses Protokoll ist der eigentliche Wert. Gyroid hält Einstellungen, Material, Drucker und Ergebnis bei jedem eingetragenen Druck zusammen, sodass „was habe ich letztes Mal gemacht, als es funktioniert hat” eine Suche ist und keine archäologische Grabung.